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CASE STUDY

導入事例

CASE 65

工場・職場環境改善

生産性向上

見える化・可視化

母材コイル倉庫管理システム

導入の背景・課題

 母材用のコイル管理会社からのご相談です。

「1,000本以上の金属コイルの現物確認を作業者の記憶に頼って行っており、各コイルの出荷時、棚卸時の所在確認に時間が掛かっています。受入・出荷実績を全て紙ベースで管理しており、日締め作業に時間を要し、入力ミスも発生しています。システム導入により、これらを一挙に解決したい」とのことでした。

課題

旗と伝票で管理するため、入出荷時の製品照合に時間が掛かる

旗でコイルの位置を判断しているため、クレーン上から位置判断がしにくい

受入・出荷の実績が伝票管理で手入力に時間がかかる

大型コイル近辺での旗たて作業が危険

導入効果

RFIDタグを使用して入出庫時に製品を自動認証するため、作業時間が短縮

レーザ距離計で在庫位置をデジタル化し、全コイルの位置をリアルタイムで把握

システム化することで、入力にかかる作業時間短縮とミス低減

コイル近辺での作業が減り、安全性が向上

導入システムの概要

導入のポイント

  • RFIDで製品照合の自動化
    製品情報をRFIDタグに紐づけることで、入出荷時の製品照合にかかる手間と、目視での照合ミスを低減
    煩雑な旗管理が不要となり、地上作業が低減安全性が向上。 

  • レーザ距離計で座標管理
    コイル位置をレーザ距離計で座標管理し、コイル位置をデータ化
    クレーン運転室にタッチパネルを配置することで、リアルタイムにコイル位置を把握でき、コイルを探す時間を大幅低減

  • 受入/出荷実績のデータ化
    コイル毎の入荷・出荷実績を全てデータ化することで、手作業での日締め作業が不要となり、人件費を削減。

応用できる業界・職種

物流倉庫業伝票や目視で在庫管理を行っている大物製品倉庫など

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